Из гаража в заводы пароходы

🤣«Где мой заказ?» — теперь менеджер отвечает клиенту сразу, не отвлекая цех ПП ККС — производство из Санкт-Петербурга, которое занимается металлообработкой, литьем и термообработкой. На рынке 12 лет, в команде 80 человек. При этом серийки здесь практически нет. Каждый заказ уникален: сегодня нужно изготовить деталь по чертежу, завтра — восстановить изделие по образцу через реверс-инжиниринг. Все держалось на бумажных маршрутных картах Рабочие отмечали выполненные операции, мастера вручную отслеживали движение деталей по участкам. В целом схема работала. Но маршрутки терялись. А вместе с ними и детали. Самая большая проблема была с популярным вопросом от клиента: — Где мой заказ? Клиент звонил менеджеру, менеджер шел в цех, цех отвлекался. И так по кругу десятки раз в день. Смотрели разные программы, в том числе Битрикс и 1С В итоге остановились на Кондукторе по трем причинам. Простота: рабочему не нужно долго учиться — зашел в заказ, нажал «Начать», «Приостановить» или «Завершить» — все. Цена. Фокус на производстве: только то, что действительно нужно для управления заказами. *️⃣Первое, что заметили — менеджеры перестали дергать производство. Теперь они сами открывают заказ и видят прогнозную дату готовности. Если все по плану — сразу отвечают клиенту. Если задержка — могут сами посмотреть, на каком участке. *️⃣Второе — учет выработки стал системным. Раньше мастер вручную собирал все по закрытым заказам и считал часы — теперь можно сформировать отчет и сразу увидеть выработку с привязкой к данным СКУД. *️⃣ Третье — прозрачная картина по загрузке участков. Если какой-то участок перегружен, технолог видит это сразу и может перенаправить заказ без лишней беготни по цеху. *️⃣ Четвертое — перестали терять детали Добавили этап «Перемещение» — стало понятно, кто и когда должен доставить деталь на следующий участок. Стало так: ✅Менеджеры отвечают клиентам без звонков в цех и поиска информации по участкам. ✅Учет выработки и рабочего времени автоматический. ✅Загрузка участков видна в реальном времени. ✅Заказы можно быстро перераспределять между участками. ✅Детали перестали теряться между этапами производства. ✅Вся работа стала прозрачной — от запуска заказа до его готовности. ✅Кондуктором пользуются рабочие, мастера, технологи, менеджеры, бухгалтерия и руководство. Как говорят в самой компании: «По сути, сейчас у нас Кондуктором пользуются вообще все. Кроме, может быть, уборщицы». Полный кейс тут 🔗

Разговор с Ольгой Ермаченко. Часть вторая. Вот тут была первая часть подкаста. А во второй части говорим о том, как еще зарабатывают на производстве разные участники и почему уникальный товар купят даже, если дорого и сложно. С 24-й минуты.  1. На производстве можно хорошо зарабатывать, не становясь руководителем — если у тебя есть редкий и ценный навык «Есть специалисты, которые умеют делать вещи, недоступные большинству. Например, наши художники по металлу. Для Cartier мы создавали пантер в движении. А однажды заказчик прислал фотографию бодающихся оленей и сказал: “Хочу такие же, только световые”. Мы ответили: “Сделаем”. И сделали, потому что у нас работают люди, которые способны такое создавать». 2. Высокооплачиваемый специалист — это тот, за кем клиент готов идти, даже если купить у него непросто «В 2023 и 2024 году итальянцы покупали у нас карету, коней и Золушку. Они прямо говорили: “Мы хотим только у вас”. Из-за санкционных ограничений нам приходилось работать через Турцию, менять сертификаты соответствия. Но для них было важно получить именно нашу продукцию». 3. ЧПУ — одна из точек роста для специалистов, которые хотят больше зарабатывать на производстве «Сейчас очень не хватает специалистов по станкам с ЧПУ. Поэтому мы активно работаем со студентами. Я готова брать ребят еще во время учебы: часть задач они могут выполнять удаленно, а часть — уже на производстве». 4. Производство автоматизируется, и это создает спрос на людей, которые умеют думать и работать с программами «У нас уже давно работают фрезерные станки и лазерная резка с ЧПУ. Сейчас планируем покупать лазерный сварочник. Для такой техники нужны люди, которые быстро разбираются в программах, умеют подготовить модель, загрузить ее в станок и получить результат». 5. Переквалификация в технические производственные специальности может заметно увеличить доход «Это направление открыто не только для молодежи. Даже сейчас можно пройти переобучение — есть курсы при колледжах и вузах. Освоил новую специальность — и уровень дохода становится совсем другим. Профессиональный оператор ЧПУ, который умеет писать программы, вполне может зарабатывать 200 тысяч рублей и больше». 6. Рост зарплаты начинается не с просьбы о повышении, а с пользы для компании «Мы поощряем инициативу. Например, человек говорит: “Мы сейчас работаем так, но я придумал приспособление, которое ускорит процесс”. Если благодаря его идее вместо шести изделий можно сделать десять, мы обязательно премируем такого сотрудника. Потому что выигрывают все». 7. Руководителю важно не просто платить больше, а строить компанию, которая может позволить себе высокие зарплаты «Моя задача — увеличивать прибыль компании, чтобы мы могли повышать зарплаты и оставаться конкурентными работодателями. Я хочу, чтобы на юге Волгограда мы были предприятием с зарплатами выше средних по рынку. Чтобы люди стремились попасть к нам на работу, а мы могли выбирать лучших». 8. Инициатива сотрудников может улучшать не только процессы, но и среду внутри производства «Однажды ребята сами предложили: “У нас есть свободное помещение. Давайте сделаем там спортзал”. Они сами все придумали, сами сделали оборудование, сами организовали пространство. И теперь у них есть свой спортзал прямо на производстве». 9. Товарная инициатива — это уже совсем другой уровень ценности для бизнеса «Когда сотрудник приходит и говорит: “Я хочу больше зарабатывать и готов взять на себя вот это и вот это” — это хорошо. Но когда он говорит: “Я придумал новый продукт, который мы можем выпускать, и знаю, где его продавать” — вот это уже настоящий деловой разговор».

Большое облегчение для всех, у кого есть 1С 📝 Не так давно мы искали добровольцев, чтобы протестировать интеграцию между 1С и Кондуктором. Собирали обратную связь, дорабатывали. И теперь можем сказать: связка 1С ↔ Кондуктор готова. 👥 Если коротко — больше не нужно делать двойную работу. Не нужно создавать заказ в одной системе, а потом переносить его в другую. Не нужно отдельно обновлять номенклатуру в двух программах. Не нужно бесконечно сверять остатки и выяснять, что они все равно не сходятся. Связка работает так: ◀️Номенклатура и спецификации из 1С подтягиваются в Кондуктор ◀️ Заказ создается в 1С и сразу появляется в Кондукторе ◀️ Когда готово, статус из Кондуктора возвращается обратно в 1С ◀️ Остатки синхронизируются между системами То есть изменения вносите один раз, а дальше они сами прокидываются, куда нужно. Удобно для любых производств, где 1С — ежедневная рутина. Уже готово для: 1С: УНФ 3.0, 1С:Комплексная автоматизация и 1С:ERP Отдельный бонус — установка простая, занимает около 30 минут и не требует изменений типовой конфигурации 1С. Приходите на демонстрацию ⬇️⬇️⬇️ conductor.ru/1c-integration Показываем, как все работает и сразу помогаем с установкой, если вам подходит. 💸 Цена вопроса — 5000 ₽ в месяц.

Машинное зрение для сокращений на заводе 🤔 На выставке руководитель одного производства рассказал, что сейчас готовит компанию к сокращению штата и для этого внедряет машинное зрение. Логика такая. В цеху работает 20 человек. Никто не сидит без дела. Но одна сотрудница собирает изделие за 15 минут, а другая за 20. На этом месте многие бы сделали вывод, кто из них работает лучше. Но дальше выясняется, что сотрудница, которая медленнее собирает, быстрее упаковывает готовую продукцию. А та, что быстрее собирает, наоборот проигрывает на скорости упаковки. 📊 По словам руководителя, именно для этого они и внедряют машинное зрение Задача — разобраться и получить фактическую статистику по операциям, а не опираться на ощущения. Понять, кто на какой операции приносит максимальную пользу и где теряется производительность. Лучшее найти и масштабировать. А откровенно неэффективных людей сократить. Подход спорный, но интересный. С одной стороны выглядит как рабочий инструмент и новый технологичный шаг в контроле. С другой — сразу возникает вопрос, насколько такой статистике можно доверять и принимать по ней решения. И насколько сами сотрудники будут с этим согласны. А вы что думаете о таком подходе к сокращению?

Под прошлым постом получили интересный комментарий про лизинг оборудования 💙💙 На фоне него возник вопрос. Представьте два завода Оба запускают новый товар. Первый покупает станок за свои деньги. Второй берет такой же станок в лизинг. Станок один и тот же. Новинки производят одинаковые. Технология не меняется. Но стоимость риска распределяется по-разному. В первом случае риск берет на себя собственник. Во втором часть риска берет лизинговая компания. И заодно берет за это деньги. По сути риск никуда не исчезает. Он просто переезжает из одного кармана в другой. Кто-то всегда платит за возможность снизить неопределенность. Поэтому иногда кажется, что лизинг делает оборудование дороже. А иногда — что он делает дешевле ошибки, которую компания могла бы не пережить. Особенно если речь идет о дорогих станках и нестабильном новом рынке, куда компания идет за тестом гипотезы. Давайте проголосуем: если бы вы запускали производство нового товара сегодня, что бы выбрали? 1. Купить оборудование за свои деньги 2. Взять в лизинг и переложить часть риска (Даже если вы так не делали и не планируете в каком вы лагере?) ♎️

Лизинг оборудования для малого производства — за или против? Есть два лагеря в малом производстве. Один говорит, что без лизинга вообще не вырасти в нормальном темпе и не заработать хорошие деньги. А другой говорит, что лучше медленно, но без лизинга, кассовых разрывов и давления на производство. Сравним плюсы и минусы? Плюсы лизинга: 👍 Можно расти быстрее, чем на собственных деньгах Не нужно несколько лет копить на станок: можно поставить оборудование сейчас и начать зарабатывать. Критично тем, у кого спрос уже есть, а мощности закончились. 👍 Не убивает оборотку одним платежом Покупаешь оборудование сразу — готовься получить сильную просадку по деньгам. Лизинг позволяет сохранить большую часть оборотных средств: на материалы, зарплаты и другое необходимое. 👍 Можно быстрее зайти в новую технологию Например, попробовать лазер, роботизированную сварку, добавить покраску, как финальную услугу, если раньше ее не было. Без лизинга многие бы просто не рискнули заходить в новые направления. 👍 Хорошее оборудование иногда окупает себя быстрее платежей Это топ-аргумент, кстати. Для кого-то этот станок убирает узкое место или позволяет брать более дорогие заказы. То есть финансовый эффект виден мгновенно и перекрывает месячный платеж. Минусы лизинга: 👎 Нужна стабильная загрузка Пока заказов много — все супер. Но как только начинается просадка рынка, сезонность или кассовый разрыв — производство начинает работать уже «на станок». 👎 Мало купить мощность, нужно уметь ею управлять Очень частая история: купили дорогой станок, а что с ним делать? Нет нормального планирования, потока заказов, людей. В итоге дорогой станок просто простаивает. 👎 Лизинг создает иллюзию, что проблема решилась оборудованием Купили станок, чтобы разгрузить производство, а оно не разгрузилось. Потому что слабое планирование, плохие продажи и другие узкие места никуда не делись. Станок увеличил те же старые проблемы. 👎 Производство начинает жить «под платеж» Ближе к платежу, как и с другими кредитами, появляется давление. Кажется, что раз купили, станок должен работать всегда, нужно брать любые заказы, нужно заполнять во что бы то ни стало. Иногда компания начинает брать даже невыгодные проекты. Вы в каком лагере? Накидайте в комментариях про плюсы и минусы лизинга, как их видите вы.➕🔤

🔥Как мне держать часть мощностей под срочные заказы — у 80% клиентов уже сроки горят, когда они приходят к нам. С этим запросом клиент пришел на аудит. И это не разовая ситуация. Многие производства хотели бы работать со срочными заказами, потому что там хорошая маржа и клиент готов быстро принимать решения. Какими путями можно пойти, чтобы держать мощности под срочные заказы и не убивать производство. Подход 1. От факта Перестать загружать производство на 100%, чтобы в календаре были пустоты и запасы мощности. Если у бизнеса часто бывают срочные заказы, резерв мощности — это уже не простой, а часть бизнес-модели. Подход 2. В параллель Можно разделить поток срочных и плановых заказов в принципе, чтобы срочные не ломали общий поток. Условно, вот эти 3 станка работают под план. 4-й включаем под срочные. Аналогично можно иметь внеплановые мощности в аренде. Дополнительно придется учитывать: отдельные смены, отдельного мастера, материалы. Это дополнительные телодвижения, но и цену можно ставить выше обычной. Подход 3. От выгоды Не все срочные заказы одинаково полезны. Можно отдельно считать «дорогую срочность» и «дешевую срочность» И брать только ту срочность, за которую клиент готов платить больше, быстро согласовывать, принимать товар без лишних придирок. В этом подходе главное научиться квалифицировать заказ: какие пожары принесут сверхприбыль и можно подвинуть другие заказы, а какие просто выжгут ресурсы команды. 🥶 Какие у вас подходы к срочным заказам сейчас, поделитесь практикой в комментариях?

Знаете, какой сегодня день? Последняя пятница мая с прошлого года — официальный День Сварщика 🤝 Поздравляем всех, кто связан со сваркой и хотим вам пожелать не только здоровья и карьерных успехов. Но и чтобы в будущие года ваша работа стала еще проще и безопаснее с помощью технологий. 🩶 Чтобы в вашей работе появились камеры и сенсоры, которые помогают видеть отклонения прямо во время сварки. 🩶Чтобы у вас были точные инструменты для идеальных швов ( как показывают ребята в этом видео). 🩶 Чтобы однообразные повторяющиеся действия и серийные швы, а также опасные работы можно было отдать умному помощнику. А вы контролировали результат. С праздником, сварщики☮️

Как-то клиент рассказал нам историю. 👀 Когда он только собирался открывать производство под маркетплейсы Praktisch Gut Design, друзья его уговаривали сделать все проще и не усложнять. Действительно, у него было всего 5 артикулов мебели для маркетплейсов. Была маленькая команда, где он сам управлял и сам все помнил. Производство как на ладони. Но он хотел систему сразу. Почему? Чтобы не терять время и не переделывать. Он хотел выйти на 50–60 позиций к концу года и поэтому ERP решил внедрять на старте. А не когда станет сложно, и хаос станет привычкой. Он смотрел разные решения: специализированные мебельные системы, 1С, крупные и малые ERP. Хотел избежать сложности, дорогого внедрения и штата программистов. В итоге перевел все в Кондуктор и закрыл свои 3 задачи относительно быстро. Первое — закупки и материалы. Система автоматически считает ему потребности в материалах: с учетом остатков, материалов в пути, новых заказов. Это такой отдел снабжения на минималках, где можно самому управлять закупками или нанять одного человека.🧮 Второе — план-факт по выпуску и себестоимости Заказы сразу записывают в электронную очередь: понятны сроки, приоритеты, и главное — себестоимость. Для мебельщиков на маркетплейсах это вообще критичная история. Потому что проектная себестоимость и фактическая — почти всегда разные. И если это не учитывать — маржа утечет незаметно. Кондуктор помогает ему видеть фактический состав заказа и реальную себестоимость уже по производству, а не как было задумано. Третье — прозрачность по цеху Все задания проходят через систему, сотрудники фиксируют выполнение, а он видит загрузку и текущую ситуацию по участкам. Система задает дисциплину сразу, потому что нанятые люди с первого дня работали в прозрачности и там ничего нельзя было «намутить» По сути для Александра система стала электронным ежедневником для задач под производство. И многих проблем роста он просто сразу избежал — перешагнул несколько ступенек на старте. Полная история👇

😶 В конце мая старый мастер сидел в цеху с открытым планом производства. Новичок подошел, посмотрел на таблицы и спросил: — Готовитесь к летнему сезону, мастер? Мастер улыбнулся: — Готовимся к летним сюрпризам. И стал объяснять. ☀️ Летом на производстве состав людей меняется — Смотришь, один в отпуске, второй на больничном, третий уехал с детьми, четвертый между майскими и осенью решил сменить работу. И внезапно выясняется, что участок, который спокойно тянул 12 заказов, теперь еле вытаскивает 7. Поэтому перед летом мы считаем не сколько людей в штате, а сколько людей будут доступны по неделям. Это две разные цифры. 📦 Летние заказы почти всегда врут по срокам — Все хотят побыстрее. Строители начинают сезон. Ритейл готовится к распродажам. Кто-то пытается закрыть объекты до отпусков. И почти каждый второй заказ становится «срочным». Ошибка — верить этим срокам на словах. Потому что если все срочное — значит, срочного ничего нет. И иногда лучший способ не сорвать лето — отказаться от «очень важного срочного заказа», где будем бежать и все равно не успеем. 🧐 Летом вылезают поломки, которые зимой терпели — Станок еще походит. Компрессор пока держится. Вытяжка кое-как, но свистит. И тут жара, влажность, высокая загрузка, кто-то подменил коллегу и не то нажал — и оборудование начинает сыпаться. Поэтому в конце мая делаем обход и смотрим: что тут у нас сломается первым и где нужно подстраховаться. Молодые руководители думают: если загрузить людей и станки на 100% — заработаем больше. Старые мастера знают: если летом загрузить производство на 100% — оно начнет разваливаться. — Вот так к лету и готовимся, — сказал мастер. Находим риски и ограничения, которые лето сделает заметнее. 😂